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高精密 高難度 電鍍技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)者
由于鍍覆層具有一定的厚度，零件進(jìn)行表面處理后，必然會(huì)引起零件尺寸的變化。通常設(shè)計(jì)圖紙上規(guī)定的零件尺寸及公差，都是指零件的最終尺寸及公差，假如零件沒(méi)有配合的要求，在零件的最終尺寸上進(jìn)行電鍍或化學(xué)鍍尚屬可行;假如零件的精度較高、裝配以后的配合間隙不能較寬裕的容納鍍覆層的厚度及其偏差，那么在零件的最終尺寸上鍍覆，對(duì)產(chǎn)品的裝配和工作性能是不利的。為了解決有配合要求的零件鍍后尺寸配合的問(wèn)題，必須通過(guò)與零件的設(shè)計(jì)和工藝部門(mén)，協(xié)商確定零件的鍍前工藝尺寸，事先預(yù)留鍍層的厚度及其鍍覆的尺寸偏差。必須注意的是，只預(yù)留鍍層厚度而不預(yù)留鍍覆時(shí)可能出現(xiàn)的厚度偏差的做法是行不通的。
轉(zhuǎn)化膜處理引起零件最終尺寸變化的規(guī)律與電鍍和化學(xué)鍍有所不同。由于轉(zhuǎn)化膜層是通過(guò)金屬零件表面在化學(xué)溶液中自身的溶解轉(zhuǎn)化而形成的，所以轉(zhuǎn)化膜通常都很薄，零件經(jīng)轉(zhuǎn)化膜處理后一般不會(huì)引起最終尺寸的明顯變化。零件經(jīng)轉(zhuǎn)化膜處理后造成最終尺寸發(fā)生明顯變化而影響零件配合的情況，常見(jiàn)于鋁及鋁合金的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化、厚膜耐蝕磷化等工藝。由于磷化膜層的強(qiáng)度不如金屬，因此，不適宜采用在零件上預(yù)留膜層厚度的措施。為了不影響零件的配合，宜采用低膜重磷化體系溶液進(jìn)行磷化處理，使膜層的厚度減薄，同時(shí)仍具有較好的耐蝕性能。
鋁及鋁合金表面上的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜，具有較高的硬度和優(yōu)良的耐磨性，是改善鋁質(zhì)零件表面耐磨性的常用手段，為了提高零件的使用壽命，產(chǎn)品設(shè)計(jì)通常要求硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層具有較大的厚度，因此，鋁質(zhì)零件硬質(zhì)陽(yáng)極化以后，零件的最終尺寸變化就比較大，通常遵循這樣的規(guī)律，就是零件最終尺寸的增大值，大體上等于膜層厚度的1/2，如圖所示。該數(shù)值被廣泛用于估算鋁質(zhì)零件硬質(zhì)陽(yáng)極化以后尺寸的變化規(guī)律。
帶有普通螺紋的零件和緊固件，常遇到鍍覆后發(fā)生配合障礙的問(wèn)題。當(dāng)螺紋進(jìn)行電鍍時(shí)，螺紋的牙尖部位和谷底部位的鍍層厚度是不一樣的，牙尖部位的鍍層厚度將明顯的大于谷底部位，隨著鍍層厚度的增加，它們之間的差異會(huì)越來(lái)越大，因此，螺紋的牙型角度變小，如圖所示。隨著螺紋直徑和螺距的不同，雖然牙尖和谷底部位鍍層厚度差異的比值也不同，但是隨著鍍層厚度增加，牙型角角度變小的傾向是始終如此的。螺紋直徑和螺距大一些，精度低一些，螺紋鍍后配合障礙就少一些，反之則多。實(shí)踐證明，螺紋電鍍后出現(xiàn)配合障礙的主要原因是牙型角鍍后的變形，其次才是鍍層厚度因素。
目前解決螺紋鍍后配合障礙問(wèn)題的方法，大致有以下幾個(gè)：
1.在耐蝕性能允許的條件下，適當(dāng)?shù)販p低鍍層的厚度，選用分散能力優(yōu)良的鍍液進(jìn)行鍍覆;
2.在不得已的情況下，可按GB197和GB5263標(biāo)準(zhǔn)附錄-及所選擇的鍍覆層厚度預(yù)留足夠的余量;
采用達(dá)克羅涂層(又稱鋅鉻涂層)涂覆緊固件。該涂層是由超細(xì)的鱗片狀鋅、鋁粉和以三價(jià)鉻為主的鉻酸鹽構(gòu)成的，將達(dá)克羅涂液涂覆在零件表面上，經(jīng)過(guò)均勻化之后再通過(guò)燒結(jié)形成涂層。該涂層耐大氣腐蝕的性能，大大的優(yōu)于電鍍鋅層，涂層的厚度可以按需要任意調(diào)節(jié)，且比較均勻，不會(huì)引起牙型角的變化。因此，是緊固件較為理想的防護(hù)方法。