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1.    電鍍鋅工藝流程進(jìn)行分解后如下工作分工步驟:
 
我們來(lái)以鍍鋅電鍍加工鐵合金為案例進(jìn)行工藝流程分解說(shuō)明如下：
 
第一步:化學(xué)除油→第2:熱水洗→第3水洗→第4電解除油→第5熱水洗→第6水洗→第7進(jìn)行強(qiáng)腐蝕→第8水洗→第9步電鍍鋅鐵合金→第10步水洗→第11水洗→第12出光→第13鈍化→第14水洗→第15干燥。
 
從以上我們可以分析出:總共走了15道工藝流程后,才完成整個(gè)電鍍加工的過(guò)程.
 
2.關(guān)于電鍍鋅過(guò)程中電鍍液配制流程：
 
對(duì)于電鍍鋅過(guò)程中電鍍液的配置問(wèn)題,我們以1000毫升為案例進(jìn)行說(shuō)明:
 
 (01)在電鍍槽內(nèi)需要事先加入1/3體積的純凈水;
 
 (02)用1/3的純水溶解氫氧化鈉(溶解時(shí)會(huì)發(fā)熱，必須小心);
 
 (03)用少量的水將氧化鋅調(diào)成糊狀，然后加入較多的純水，充分?jǐn)嚢?。將攪拌好的氧化鋅慢慢加入到溶解好的氫氧化鈉溶液中，邊加邊攪拌，使其充分絡(luò)合后加入到鍍槽中;
 
 (04)當(dāng)鍍液溫度降至30~C以下后，加入85g的baser，充分?jǐn)嚢?
 
 (05)將15毫升baseF溶解在15gbaseR中，然后將其混合物加入鍍槽;
 
 (06)加入4毫升的H—O624，充分?jǐn)嚢?加水至所配體積;
 
 (07)加入光亮劑ZF-105A、ZF-105B;充分?jǐn)嚢琛?br/> 
黑色鈍化工藝流程分解如：
 
第一步水洗→第2出光→第3水洗→第4黑色鈍化→第5水洗→第6后處理→第7步干燥。
 
3.關(guān)于對(duì)于電鍍鋅加工質(zhì)量的影響因素：
 
 (01)對(duì)于電鍍質(zhì)量差異:鋅含量高低對(duì)其的影響.
 
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低;鋅含量太低，光亮范圍寬，要達(dá)到所需的厚度需要較長(zhǎng)的時(shí)間，鍍層中鐵含量高。
 
 (02)氫氧化鈉含量高低對(duì)電鍍質(zhì)量的影響
 
氫氧化鈉含量太高時(shí)，高溫操作容易燒焦;氫氧化鈉含量太低時(shí)，分散能力差。
 
 (03)鐵含量的影響
 
如果鐵含量太高，電鍍層中鐵含量也將會(huì)比較高，鈍化膜不亮;鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
 
 (04)關(guān)于光亮劑的對(duì)電鍍品質(zhì)的影響
 
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大;太低，低電流區(qū)域無(wú)鍍層，鈍化顏色不均勻;ZF一100B太高，鍍層脆性大;太低，整個(gè)鍍層不亮。
 
 (05)關(guān)于溫度太高后對(duì)電鍍品質(zhì)的實(shí)際影響
 
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發(fā)花;溫度太低，高電流密度區(qū)燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
 
 (6)對(duì)于陰極移動(dòng)后對(duì)電鍍品質(zhì)的影響
 
必須采用陰極移動(dòng)。移動(dòng)太快，高電流密度區(qū)鍍層粗糙;太慢，可能產(chǎn)生氣流，局部無(wú)鍍層。
 
通過(guò)以上電鍍技術(shù)與電鍍加工工藝流程的拆解,我們可以清晰的了解到電鍍鋅工藝流程及電鍍細(xì)節(jié)處理對(duì)電鍍質(zhì)量的影響，積極做好每方面工作才能做出高品質(zhì)的電鍍加工產(chǎn)品出來(lái)。