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電鍍加工過程中90%以上的工作是在“清洗”，因?yàn)橹挥袑⒐ぜ砻娴挠臀?、金屬氧化物徹底“清洗”干凈，工件露出新鮮的基體表面，能使預(yù)處理及電鍍?nèi)芤和耆珴櫇窆ぜ砻?，才能獲得合格的電鍍層，否則就會(huì)在工件表面出現(xiàn)針孔、斑點(diǎn)、不均勻的金屬花斑甚至鍍層剝落。

電鍍前的清洗通過脫脂（除油）及酸洗工序，達(dá)到清除工件表面粘附的各種油污和自然形成的金屬氧化物的目的。電鍍行業(yè)在各個(gè)處理工序之間設(shè)置了將冷、熱水清洗這種清洗通常包括浸泡、噴淋、高壓水沖洗等方式）。
 
脫脂（除油）的方法有：有機(jī)溶劑脫脂；化學(xué)除油（脫脂）；電解除油；酸洗脫脂。除浸泡和擦拭外，為提高清洗效果，還可采用以下方式強(qiáng)化清洗過程：高壓沖洗或噴淋，工件運(yùn)動(dòng)，超聲清洗，噴射。實(shí)際采用什么方法取決于工件的形狀、大小以及粘附的油污性質(zhì)和數(shù)量。

在清洗過程中，工件粘附的油污是通過溶解、分散、乳化、皂化和置換等不同方式清除的。由于機(jī)械加工技術(shù)的不斷完善和自動(dòng)化程度的提高，金屬切削加工速度、沖壓加工壓力和沖壓速率都在相應(yīng)提高，由此引起的工件工作溫度升高又對(duì)潤滑介質(zhì)、沖壓用油、冷卻液的工藝適應(yīng)性等提出了更高的要求。
 
在潤滑介質(zhì)、沖壓用油和冷卻液中的添加劑，擠壓劑、分散劑在極高負(fù)載下形成非常耐磨和均勻吸附在工件表面的油膜，當(dāng)然也就形成了更加難以清洗的油污。
 
為此，在清洗工藝中要求清洗（脫脂）溶液應(yīng)盡可能減少表面或界面張力，對(duì)金屬離子具有更強(qiáng)的絡(luò)合能力，對(duì)金屬皂類具有較好的分散能力，對(duì)動(dòng)植物油脂有較強(qiáng)的皂化能力，以及具有較高的載污垢能力和良好的漂洗能力。由于溫度升高時(shí)，內(nèi)摩擦和內(nèi)剪切應(yīng)力會(huì)降低，有效地補(bǔ)充油相質(zhì)點(diǎn)變小是所需做的界面功，使油脂粘度顯著下降，所以清洗時(shí)還需要加熱和保持工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)，才能使清洗液充分發(fā)揮其清洗能力。
 
所以清洗是電鍍過程中非常重要的工序，它對(duì)金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋層的質(zhì)量以及化學(xué)溶液的壽命起到至關(guān)重要的作用。電鍍過程中，針對(duì)不同工序，不同零件，不同鍍種，應(yīng)采用不同溫度、不同水質(zhì)、不同方法進(jìn)行清洗。
 
 
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