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要掌握和管理好除油工序，必須正確掌握鍍層與金屬基體結(jié)合的原理。這一點往往被人忽視，因而給實際中帶來困難。有關(guān)資料指出鍍層與基體表面微觀不平而發(fā)生的機(jī)械結(jié)合只有當(dāng)鍍層與金屬機(jī)體間發(fā)生分子間和金屬間力的結(jié)合時，鍍層與基體的結(jié)合才是牢固的，分子間和金屬間力只有在很小的距離內(nèi)才能表現(xiàn)出來。當(dāng)分子間的距離超過5μm時，分子間力就不起作用了。
 
因此，基體表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨礙分子間或金屬的結(jié)合力。為了實現(xiàn)上述結(jié)合就得相當(dāng)徹底地清除制品上的油污、銹與氧化皮。我們指的“相當(dāng)徹底”并不是說電鍍前處理后要求表面達(dá)到絕對干凈，只是要求具有合格的表面，所謂合格的表面實際上便是指通過電鍍前處理后對電鍍有妨礙的膜必須除去，而被適合于易接受電鍍的膜所代替。
 
同時通過電鍍前處理要求金屬表面絕對平整，通過磨光、拋光或滾光、噴砂等機(jī)械處理后使表面清除明顯的劃傷、毛刺等缺陷而使基體表面符合鍍件的基體整平、光潔度要求后再除油、除銹。這一點必須明確，只有明確了這一點，才能在鍍前處理的同類配方中，正確而結(jié)合實際選定電鍍前處理的工藝流程與配方。
 
如何在生產(chǎn)中應(yīng)用除油工序呢?
通常采用堿性除油。其除油液組成和工藝條件是根據(jù)油污狀態(tài)和金屬材料的種類進(jìn)行選擇的。當(dāng)表面黏有大量油脂即油層很厚，有滑膩和黏性感時，只用堿除油是不能輕易除凈的，必須先用其他方法如刷擦溶劑除油預(yù)處理后，再堿性除油，堿性除油液是強(qiáng)堿性的。它與有的金屬反應(yīng)會發(fā)生明顯的腐蝕。因此，對鋁鋅這類鍍件除油時應(yīng)盡量在低溫、低堿條件下進(jìn)行，鋼鐵件用較高的堿度處理，一般來說是可以的，但處理有色金屬件時，除油液的pH應(yīng)調(diào)到適當(dāng)?shù)姆秶?。如鋁、鋅及其合金等應(yīng)控制pH在11以下，除油時間這類產(chǎn)品不宜超過3min。
 
從成本方面考慮，有的主張低溫除油，但降低溫度與提高效率是相矛盾的，溫度越高表面黏附的油脂與清洗劑的物理化學(xué)反應(yīng)速度越快，除油越容易。實踐證明油污隨溫度提高其黏度降低，故除油容易進(jìn)行，但低溫沒有這種作用。所以考慮使用乳化劑和表面活性劑，究竟高溫除油好不好，控制在什么溫度為宜，筆者的經(jīng)驗是在70～80℃為好，這樣還可有利于消除基體金屬由于機(jī)加工帶來的殘余應(yīng)力，對提高鍍層特別是多層鎳間的結(jié)合力大有好處。
 
一般鋼鐵件可采用聯(lián)合除油，如先陰極除油3～5min，再陽極除油1～2min，或先陽極除油3～5min，再陰極除油1～2min，這可以采用兩次除油或采用帶有換向裝置的電源實現(xiàn)。而高強(qiáng)度鋼、彈簧鋼及薄的零件，為了防止氫脆，只是陽極除油數(shù)分鐘。但銅及銅合金等有色金屬零件，不可采用陽極除油，只能陰極除油1～2min。
 
在除油溶液的配制和維護(hù)方面。化學(xué)除油和電解除油溶液的配制比較簡單。先用槽體積的2/3水把除了表面活性劑以外的其他材料溶解，同時進(jìn)行攪拌(防止藥品結(jié)塊)，由于這些藥品材料溶解時放熱，無需加溫，表面活性劑要另外用熱水溶解后再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至規(guī)定體積攪勻即可使用。
 
      對除油液管理應(yīng)注意：
      （1）定期化驗補(bǔ)充材料，表面活性劑根據(jù)生產(chǎn)量每周或半月補(bǔ)加原配量的1/3～1/2。
      （2）使用鐵板不應(yīng)含過多的重金屬雜質(zhì)，以防帶入鍍層，電流密度保持在5～10A/dm2，其選擇應(yīng)以能確保析出足量氣泡。這樣既保證了油珠機(jī)械撕離電極表面，又能攪拌溶液。當(dāng)表面油污一定時，電流密度愈大，除油速度愈快。
      （3）應(yīng)及時清除槽內(nèi)漂浮的油污。
      （4）定期清理槽內(nèi)泥渣污物，及時更換槽液。
      （5）電解液中盡量選用低泡表面活性劑，不然帶入電鍍槽中將會影響質(zhì)量。
 
 
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